TPM

Dalla raccolta dati al piano di manutenzione. (in lingua inglese) - HSL Manufacturing Platform & Units (ITALY - Trentino Südtirol) - Perché HSL ha deciso di investire sul monitoraggio dei processi produttivi e maintenance collaborativa - Le fasi del progetto - Implementazione TPM // Total Productive Maintenance - Conclusioni : punti vincenti di EasyMes

- Approccio all'Ingegneria di Manutenzione segue i principi guida della TPM®/MP (Total Productive Maintenance - Fare Efficienza Energetica - Esempi efficientamento - Misura sala compressori - I nostri progetti: ElectroCheck - Rischi e Costi del Guasto - Case History 5: Tracking - Automotive

- Approccio all'Ingegneria di Manutenzione segue i principi guida della TPM®/MP (Total Productive Maintenance) - Manutenzione Predittiva - Efficienza Energetica - Computerized Maintenance Management System CMMS - I progetti AirCheck

- Ingegneria di Manutenzionesegue i principi guida dellaTPM®/MP (Total Productive Maintenance) - Efficienza Energetica - Computerized Maintenance Management System CMM - I sistemi ad aria compressa, in Italia - Analisi sulle principali misure d’efficienza energetica - Ritorno degli interventi d’efficienza - Case History

- Apprendere i principi della logica gerarchica e impostare in modo corretto l’Equipment Tree degli “oggetti di manutenzione” fino al grado di dettaglio ottimale - Apprendere le tecniche di emissione e consuntivazione delle richieste di lavoro (OdL) su sistemi informatizzati. Inizialmente su fogli Excel di nostra impostazione, propedeutico all’implementazione del Sistema Informativo di Manutenzione (SIM) - Formazione del personale di esercizio per il ricorso alla Manutenzione e compilazione OdL per quanto di competenza

Fare efficienza nei trasporti di stabilimento tra TPM e sicurezza. Presentazione del caso dello Stabilimento di Santa Maria di Sala - Venezia. Evoluzione delle poitiche di manutenzione, mappatura Asset, Gestione avviso di guasto, Analisi FMECA sui guasti. Analisi dei guasti elettrici, indagine sulle criticità. Piovan e Aston Energy.

Lo scopo principale del lavoro svolto è stato quello di creare un Sistema di Gestione del Costo Scarti che potesse comunicare con il sistema informatico aziendale, in modo tale che l’addetto al conteggio e rottamazione degli scarti, potesse effettuare autonomamente la quantificazione e la rottamazione degli scarti. Inoltre sono stati proposti dei miglioramenti da apportare a tale sistema per garantire una migliore efficacia ed efficienza di tale processo in conformità con gli obiettivi lean dell’azienda. È stata applicata la metodologia Jidoka alla linea di assemblaggio dell’iniettore al fine di ridurre gli scarti ed aumentare i FPY. Sono stati applicati i concetti della TPM implementando i pilastri di Focus Improvement, Education and Training, Autonomous and Planned Maintenance.

Premesso che, alle origini, Risparmio Energetico significava soprattutto perseguire l’efficienza a parità di efficacia l’evoluzione della disciplina e degli strumenti ci hanno portato a proporre il principio dell’ Efficienza Estesa, così come la logica e gli strumenti della TPM (Total Productive Maintenance) avevano portato a formulare (quasi 30 anni fa..) il principio del Miglioramento Continuo. Entrambi i principi sono accomunati dal fatto di sembrare sloganaccattivanti ma di essere in realtà obiettivi perseguiti attraverso rigorose discipline, mentali ancor prima che tecniche. Nella fattispecie "Efficienza Estesa" prende le mosse dal fatto che l’eliminazione degli sprechi (di qualsiasi genere) ha delle ricadute dimostrabili e dimostrate su affidabilità e disponibilità degli oggetti di Manutenzione

Aspetti relativi alla sicurezza ed alla Manitenzione, come ridurre i costi ed incrementare l'efficienza aziendale: Il (WCM) World Class Manufacturing. - la metodologia TPM - le logiche lean manufacturing - il tolal quality management - just in time.