Ispezioni visive

Nel 2021 la divisione Henkel Technologies ha introdotto la gamma di soluzioni LOCTITE Pulse, lanciando sul mercato una tecnologia che si basa sui dati per supportare i processi di manutenzione esistenti e offrire vantaggi in termini di sicurezza, produttività, sostenibilità, riduzione dei costi delle ispezioni visive e manuali e degli onerosi tempi di fermo.

Le Aree Pericolose IEC EN 60079-17 ispezioni e manutenzioni IEC EN 60079-19 Riparazioni

I circuiti stampati (PCB) sono componenti centrali di numerosi dispositivi elettrici e anche l'industria automotive dipende sempre più dai PCB, che non presentano punti deboli. Per garantire la massima qualità di ispezione, Robert Bosch GmbH, azienda attiva a livello internazionale, sfrutta la tecnologia OMRON.

Cedimento della membrana: quando è successo? Le industrie igienico-sanitarie, come quelle biotecnologiche, farmaceutiche, cosmetiche, alimentari e delle bevande, sono altamente regolamentate per rendere certi processi conformi a requisiti igienici estremamente severi. Per sostenere il funzionamento e garantire la qualità del prodotto, gli strumenti di misura per applicazioni igienico-sanitarie devono fornire dati accurati e affidabili, nonostante le difficili condizioni di processo. Il problema della contaminazione nelle applicazioni igienico-sanitarie Gli indicatori di pressione, temperatura e livello devono resistere a temperature elevate, detergenti aggressivi e pressioni estreme. In caso contrario, possono portare a problemi costosi, come prodotti di scarsa qualità e perdite di lotti di produzione. In queste applicazioni difficili, la strumentazione di pressione è isolata dal fluido di processo da separatore e membrana in modo da prevenire l'esposizione a condizioni non igieniche. Nei gruppi di tenuta, la pressione di processo viene trasmessa attraverso una sottile membrana metallica, mentre il fluido di riempimento del sistema interviene sul movimento dell'indicatore di pressione per fornire la lettura. Tuttavia, con l'esposizione ripetuta a condizioni estreme, la lamina della membrana si può danneggiare nel tempo, portando a un guasto. In questo caso, il fluido di riempimento del sistema può potenzialmente contaminare il fluido di processo. Il problema preoccupante è che non si è in grado di rilevare una membrana danneggiata fino a quando non si fa un'ispezione visiva, che potrebbe essere fatta molto tempo dopo l'avvenuta rottura. Senza sapere esattamente quando si è verificato il guasto non è possibile sapere se i lotti precedenti hanno subito un danno o una contaminazione. Di conseguenza, si dovrà mettere in quarantena altri lotti per riportarli all'ultimo stato igienico-sanitario conosciuto. Oltre ai lunghi ritardi, si corre anche il rischio di dover scartare il prodotto. A peggiorare le cose, è necessario interrompere immediatamente le operazioni per eseguire la manutenzione. Prevenzione della contaminazione del processo: Il sistema WIKA di monitoraggio della membrana Per risolvere questo problema, WIKA ha progettato il sistema di monitoraggio della membrana, che rileva un guasto nel momento in cui si verifica, aiutando a prevenire la contaminazione e i fermi impianto non pianificati. Il sistema è costruito con due membrane e tra di esse viene creato un vuoto spinto. Come è possibile vedere nel video che illustra il sistema di monitoraggio della membrana, il vuoto è monitorato con un manometro, un pressostato o un trasmettitore di pressione. Se, per qualsiasi motivo, si rompe la membrana primaria, il vuoto è compromesso, e il sistema di monitoraggio avverte l'operatore inviando un avvertimento visivo, acustico o elettrico. In questo modo è possibile sapere esattamente quando avviene la rottura. E poiché la membrana secondaria continua a funzionare correttamente, l'integrità del processo non ne risente. Questo innovativo sistema consente di evitare costosi ritardi e il tempo speso per determinare quali lotti devono essere messi in quarantena o scartati.

Brochure completa del prodotto

Opera Audit è un sistema per la digitalizzazione e gestione delle ispezioni su impianti, macchine e processi che offre un elevato supporto al personale tecnico in campo automatizzando la produzione di reportistica per chi offre servizi di certificazione ed ispezione oppure per le responsabili della qualità aziendale.

- Sistemi di visione: Ispezioni visive in linea, precise ed immediate, con un sistema di illuminazione intelligente ed un algoritmo di controllo all'avanguardia. - Applicazioni Robot Vision - Incredibile versatilità e stabilità delle operazioni grazie ad una modalità di ricerca sviluppata - Applicazioni Vision nel settore Food - Case study - Nutrition & Santé

Albano S.Alessandro (BG), 22 maggio 2018 - UTPVision, azienda leader nella progettazione e costruzione di macchine per l'ispezione visiva, ha lanciato MaviX (Manager for Visual Inspection), una suite software che permette il collegamento bidirezionale con le macchine di ispezione visiva automatiche e la gestione dei banchi di cernita manuale, in grado di interfacciarsi con qualsiasi gestionale di produzione presente in azienda. MaviX rende le macchine di ispezione visiva compatibili con i requisiti dell'Industria 4.0. Fornisce avanzati sistemi di raccolta dati, pianificazione dei lavori e consultazione dello storico. Costituisce per questo un nuovo ed efficace strumento di monitoraggio e analisi dei dati, materiale sempre più prezioso nella continua e sempre più rapida evoluzione dei settori a cui si rivolge, dove la qualità del prodotto realizzato ha raggiunto standard elevatissimi.

- Sistemi di ispezione visiva - Smart camera: serie IV - Sistemi di visione embedded: serie CV-X - Sistemi di visione embedded: serie XG-X La serie IV caratteristiche

La strategia della qualità prevede il controllo delle matrici in ingresso tramite una ispezione visiva di ogni carico e una analisi merceologica trimestrale su ogni produttore, a cui segue la fase del monitoraggio di processo e la verifica sul prodotto tramite l' analisi per lotto di produzione tutti i parametri della 75/2010.

Perché investire nella modernizzazione del processo produttivo: - Eliminare i problemi in fase di installazione: riduzione dei difetti e dei relativi costi di risoluzione; - Reattività ai cambiamenti: aggiornare i modelli di intelligenza artificiale dinamicamente; - Ridurre le ispezioni manuali: migliorare la qualità del processo ispettivo; - Incrementare la qualità produttiva e di riparazione: incremento dei ricavi.